鋳物部品の設計注意点チェックリスト｜鋳造から加工・検査まで図面段階で確認したい項目

2026.10.12

鋳物部品の図面は、鋳造のしやすさを確かめただけでは、加工の段階で基準の取り方や工具の入り方、測定の方法をめぐって差し戻しが起きることがあります。鋳物部品の設計注意点は、鋳造側の4分類と加工・検査側の6分類、あわせて10分類を「確認項目・なぜ必要か・不足時に起きる問題」の3列で確かめると、図面段階で手戻りの芽を見つけやすくなります。本記事では、アルミ鋳物・鋳鉄の切削加工を手がける加工会社の立場から、10分類のチェックリストと見落としやすい例外を整理しました。なお、抜き勾配や加工代などの数値は、鋳造方法・材質・寸法・鋳造所の方案によって変わります。そのため本記事では一律の推奨値を示さず、規格と鋳造所・加工会社への確認で決める前提で説明します。

鋳物部品の設計注意点とは？鋳造から加工・検査までを図面段階で確かめる理由

鋳物部品の設計注意点とは、鋳造でつくれる形かどうかに加えて、加工基準・工具の入り方・測定のしやすさ・工程の分担まで、図面段階で確かめておきたい項目の総称です。鋳物の設計に関する解説では、肉厚の均一化や抜き勾配、中子といった鋳造側の論点が中心になりがちでした。しかし鋳物部品の多くは、鋳造した粗材をそのまま使うのではなく、機能面を切削加工してから組み付けられます。

なぜ加工・検査まで含めるのか。鋳肌にはばらつきと黒皮があり、最初の加工ではその鋳肌で位置を決めなければならないからです。鋳造の都合だけで決めた形状では、安定して置ける面がない、工具が届かない、測定機のプローブが入らないといった問題が、粗材ができた後に見つかります。粗材の段階で形を変えるには型の修正が必要になり、日程と費用の両方に響きます。

当社は鋳型製作・鋳造の知見を持つ加工会社として、型設計段階から加工基準位置の設定や鋳抜き穴の加工対応について相談を受けています。図面段階で鋳造と加工の両方から確認しておけば、型をつくった後の手戻りを抑えやすくなります。設計段階に検討を前倒しする考え方そのもの（フロントローディング）は、鋳物部品の開発で型設計前に加工会社と確認する進め方で解説しました。本記事は、図面を前にしたときに使う確認項目に絞って整理します。

鋳造側だけでなく加工側の注意点も鋳物部品の図面に関わる

鋳物部品の図面に関わる注意点は、粗材をつくる鋳造所の側と、粗材を受け取って削る加工会社の側の両方にあります。鋳造所は湯の流れや凝固、型からの抜けやすさを見て形状を判断します。加工会社が見るのは、最初にどこで位置を決め、どの方向から工具を入れ、どこで寸法を測るかという点です。

両者の判断が図面上で一致していないと、鋳造としては健全でも加工しにくい粗材ができてしまいます。たとえば鋳抜き穴は鋳造側から見ると加工量を減らす工夫ですが、穴位置が鋳造ばらつきを含むため、後から加工する穴との関係を図面で決めておかないと加工がうまくいきません。つまり鋳物部品の図面は、鋳造と加工の「境界」にある項目こそ確認が漏れやすいといえます。

鋳物部品の設計注意点を10分類で確認する

鋳物部品の設計注意点は、次の10分類に分けると、鋳造側と加工・検査側の確認漏れを同じ表で点検できます。分類1〜4は主に鋳造所と、分類5〜10は主に加工会社と確認する項目ですが、実際には両方にまたがるものも少なくありません。

表：鋳物部品の設計注意点 10分類の一覧

分類	確認する内容	主に確認する相手
1	用途と重要機能	設計部門内・鋳造所・加工会社
2	材質の指定	鋳造所・加工会社
3	鋳造方法（砂型・ダイキャスト）の前提	鋳造所
4	肉厚・リブ・抜き勾配・加工代	鋳造所・加工会社
5	基準面・位置決め・クランプ	加工会社
6	加工方向・工具干渉・深穴・鋳抜き穴	加工会社・鋳造所
7	黒皮・鋳巣・残留応力・薄肉変形	鋳造所・加工会社
8	段取りと加工治具	加工会社
9	測定・検査性とトレーサビリティ	加工会社・品質保証部門
10	粗材調達・二次加工・組付け・洗浄の工程分担	調達部門・加工会社

鋳物部品の設計注意点チェックリスト①｜鋳造側で確認する項目（分類1〜4）

鋳物部品の設計注意点のうち鋳造側では、用途と重要機能、材質、鋳造方法、肉厚・リブ・抜き勾配・加工代の4分類を、なぜ必要か・不足時に何が起きるかとセットで確認します。これらは粗材の形と品質を決める前提で、型をつくった後に変えようとすると型の修正が必要になります。各表には数値を入れていません。具体的な値は、鋳造方法と材質を決めたうえで鋳造所・加工会社と確認して決めるものです。

分類1 鋳物部品の用途と重要機能

鋳物部品の用途と重要機能は、どの面を加工し、どの寸法を厳しく管理するかを決める出発点です。ここが曖昧なまま図面を描くと、すべての面と寸法に同じ厳しさの指示が入りやすくなります。

表：鋳物部品の設計注意点チェックリスト（分類1 用途と重要機能）

確認項目	なぜ必要か	不足時に起きる問題
機能面（シール面・はめあい・摺動面・取付面）の特定	加工する面と鋳肌のまま残す面を分ける判断材料になる	不要な面まで加工指示が入り費用が増える。必要な面の精度指示が漏れる
使用環境（温度・圧力・振動・流体の有無）	材質、肉厚、気密検査の要否を決める前提になる	気密試験や含浸などの要否が後から分かり、工程と日程を組み直すことになる
重要寸法と管理の優先度	鋳造・加工・検査でどの寸法を優先して管理するかがそろう	すべての寸法を同じ厳しさで管理しようとして、検査工数と判定の迷いが増える
鋳肌面の外観の要求	鋳肌に残るキズ・凹みの許容範囲を事前に共有できる	外観の合否判断が担当者や加工先ごとにぶれる

用途と重要機能は設計者の頭の中にあっても、図面に書かれないまま鋳造所や加工会社へ渡ることがよくあります。機能面に記号やメモを付けておくだけでも、後の分類で迷う場面は減らせます。

分類2 鋳物の材質の指定

鋳物の材質の指定は、鋳造のしやすさ、機械的性質、切削のしやすさを同時に決める項目です。同じ形状でも、鋳鉄とアルミ合金、あるいは鋳鉄の中でも種類が変わると、鋳造所の方案も加工会社の工具や切削条件も変わります。

表：鋳物部品の設計注意点チェックリスト（分類2 材質の指定）

確認項目	なぜ必要か	不足時に起きる問題
材料記号の指定（鋳鉄・ダクタイル鋳鉄・アルミ合金などの種類）	鋳造性・強度・被削性が材質で異なる	鋳造所と加工会社で想定する材質が食い違い、工具や切削条件の選び直しになる
材質と鋳造方法の組み合わせ	鋳造方法によって使いやすい材質が限られる	指定した材質が想定の鋳造方法に合わず、方案の見直しが必要になる
熱処理の有無と、加工の前後どちらで行うか	硬さや残留応力の状態が加工の段階で変わる	加工後の寸法変化や、工具摩耗のばらつきが起きる
代替材を認めるかどうか	試作段階の入手性や調達の変化に対応できる	粗材の手配が止まり、試作の日程が遅れる

材質ごとの特徴は鉄系・非鉄系の鋳物・鋳造材料の種類で、鋳鉄を削るときの注意はねずみ鋳鉄（FC材）の切削加工のポイントで確認できます。

分類3 鋳造方法（砂型・ダイキャスト）の前提

鋳造方法の前提は、粗材の寸法ばらつき、つくれる肉厚、鋳肌の状態、型の費用を左右するため、図面に書く寸法や加工代の考え方を決める土台になります。とくに試作は砂型、量産はダイキャストというように、段階によって鋳造方法が変わる場合は注意が必要です。

表：鋳物部品の設計注意点チェックリスト（分類3 鋳造方法の前提）

確認項目	なぜ必要か	不足時に起きる問題
砂型かダイキャストか（その他の鋳造方法を含む）	寸法ばらつき、肉厚の限界、鋳肌の状態が鋳造方法で変わる	想定と違う鋳造方法では、加工代や公差の前提が成り立たない
試作と量産で同じ鋳造方法を使うか	試作で確認した加工条件や治具を量産へ引き継げるかが決まる	量産への切り替え時に、加工基準や治具を見直すことになる
見切り（型の合わせ目）の位置と型の抜き方向	バリや型ずれが出る位置が決まり、基準面や外観に影響する	見切りの上に基準面や重要な面が来て、安定した位置決めができない
中子の有無と内部形状	中空部の形と鋳抜きできる範囲が中子で決まる	内部の肉厚ばらつきや中子ずれが、加工後に見つかる

鋳造方法は鋳造所が方案を検討する段階で決まることも多いため、図面に前提を書いておくか、型設計の打ち合わせで加工会社も交えて確認しておくと安心です。

分類4 鋳物の肉厚・リブ・抜き勾配・加工代

鋳物の肉厚・リブ・抜き勾配・加工代は、鋳造の健全性と加工のしやすさが直接ぶつかる分類で、どちらか一方の都合だけで決めると手戻りが起きやすくなります。埼玉県産業技術総合センターの2009年の研究報告は厚肉部と薄肉部での引け巣の評価を扱っており、肉厚の差は鋳造品の品質に直結する論点です。岐阜県産業技術総合センターの研究報告でも、木型などから鋳型をつくる場合に抜け勾配が必要になる理由が説明されています。

表：鋳物部品の設計注意点チェックリスト（分類4 肉厚・リブ・抜き勾配・加工代）

確認項目	なぜ必要か	不足時に起きる問題
肉厚の均一性と急な肉厚変化	厚い部分は固まるのが遅れ、引け巣が出やすい	肉厚が変わる部分に鋳巣が出て、加工面に現れる
リブの配置と角部のR	肉厚を抑えながら剛性を確保し、応力の集中を避ける	割れや変形の起点になる
抜き勾配を付ける面と向き	型から模型や製品を抜くために必要になる	型から抜けない。勾配の分だけ加工面の削る量が場所ごとに変わる
加工代（削り代）の付け方	鋳造のばらつきと黒皮を取り除いて、加工面を出すための余肉になる	少なすぎると黒皮や削り残しが出る。多すぎると加工時間と工具の負担が増え、内部の鋳巣が加工面に現れることがある

肉厚の変化と鋳巣の関係は肉厚変化部で起きやすい鋳巣の原因と対策、肉厚差や残留応力による割れは肉厚差や残留応力による鋳物の割れ・クラックの原因と対策で詳しく解説しています。加工代は「多めに付けておけば安全」と考えがちですが、削る量が増えるほど別の問題が出る点には注意が必要です。

鋳物部品の設計注意点チェックリスト②｜加工・検査側で確認する項目（分類5〜10）

鋳物部品の設計注意点のうち加工・検査側では、基準面とクランプ、加工方向と工具干渉、黒皮・鋳巣・残留応力・薄肉変形、段取り・治具、測定・検査性、工程の分担の6分類を図面段階で確認します。鋳造側の解説ではあまり扱われない分類ですが、加工の段階で起きる差し戻しの多くはここに関わる項目です。鋳肌から始まる最初の工程をどう組むかを想像しながら図面を見ると、確認すべき点が見つけやすくなります。

分類5 鋳物部品の基準面・位置決め・クランプ

鋳物部品の基準面・位置決め・クランプは、最初の加工を鋳肌でどう位置決めし、その後どの加工面を基準に引き継ぐかを決める分類です。鋳肌の基準が安定しないと、以降の工程すべての位置がずれていきます。

表：鋳物部品の設計注意点チェックリスト（分類5 基準面・位置決め・クランプ）

確認項目	なぜ必要か	不足時に起きる問題
最初の加工で使う鋳肌の基準（面・穴）の位置	最初の工程は鋳肌で位置を決めるため、安定した面や穴が必要になる	基準が安定せず、加工位置がばらつく
鋳肌の基準から加工した基準への切り替え	後の工程の基準と、図面の寸法基準をそろえる	図面の寸法基準と加工の基準が食い違い、測定で合否がぶれる
クランプできる面とその剛性	切削時の振動や変形を抑える	薄い部分を押さえて変形する。びびりで面が荒れる
位置決めの着座を確認できるか	正しく置けているかを作業者が確かめられる	着座不良に気づかないまま加工が進む

当社では、粗材の状態によってはお客様との合意のうえで加工基準のオフセットなどにより粗材を生かす加工調整を行うこともあります。ただし、これは図面の基準を前もって合意できているから成り立つ対応です。基準座の位置そのものを見直した例として、ミッションケースの加工基準座を変更した技術提案事例では、ケース内部で着座を確認できなかった基準座を外縁部の切り欠き状の基準座へ変える提案を紹介しています。

分類6 加工方向・工具干渉・深穴・鋳抜き穴

加工方向・工具干渉・深穴・鋳抜き穴は、図面上は描けても実際に工具が届くか、穴を狙いどおりにあけられるかを確かめる分類です。鋳物は箱形や中空の形状が多く、壁やリブが工具の通り道をふさぐことがあります。

表：鋳物部品の設計注意点チェックリスト（分類6 加工方向・工具干渉・深穴・鋳抜き穴）

確認項目	なぜ必要か	不足時に起きる問題
加工する方向の数	段取りの回数、治具、使う設備が決まる	段取り替えが増え、基準の持ち替えで精度が落ちる
工具の入り口と、壁・リブとの干渉	工具やホルダーが形状に当たらずに届くかを確かめる	想定した工具が入らず、特殊な工具や形状変更が必要になる
深穴・交差穴の有無と位置	工具のたわみや切りくずの排出に影響する	穴の曲がり、工具の折損、バリの残りが起きる
鋳抜き穴にするか加工穴にするか、鋳抜き穴を後から加工する場合の位置公差	鋳抜き穴の位置は鋳造のばらつきを含む	刃具が鋳抜き穴に沿って逃げ、図面どおりの位置に加工できない

鋳抜き穴の位置ばらつきについては、鋳抜き穴の位置ばらつきに対する加工穴の位置公差緩和事例で、テーパー形状の鋳抜き穴の最深部に対する加工穴の位置公差の緩和を提案し、量産時も加工できるようにした経緯を紹介しています。深穴を含む穴あけの注意点は鋳鉄・アルミ鋳物の深穴を含む穴あけ加工が参考になります。

分類7 鋳物の黒皮・鋳巣・残留応力・薄肉変形

鋳物の黒皮・鋳巣・残留応力・薄肉変形は、鋳物という素材そのものに由来する現象で、図面段階では「どこまで許容し、どう判定するか」を決めておく分類です。原因と対策の詳細は個別の技術コラムに譲り、ここでは確認項目に絞ります。

表：鋳物部品の設計注意点チェックリスト（分類7 黒皮・鋳巣・残留応力・薄肉変形）

確認項目	なぜ必要か	不足時に起きる問題
黒皮やチル層が残る面と加工面の境界	黒皮やチル層は硬く、工具の摩耗に影響する	工具寿命が短くなる。加工面に黒皮が残る
鋳巣の許容基準と、出やすい位置	加工面やシール面に鋳巣が出たときの合否を事前に決められる	加工後に鋳巣が見つかり、判定待ちで工程が止まる
残留応力の扱い（熱処理の有無を含む）	削ることで応力のつり合いが変わり、形状が変わる	加工後やクランプを外した後に寸法が変わる
薄肉部の位置と、支えられるかどうか	クランプ力や切削力で変形しやすい	寸法や平面度がばらつく

黒皮やチル層の影響は鋳物の切削加工が難しい理由、残留応力や薄肉への対応はアルミ鋳物・鋳鉄のマシニング・フライス加工と残留応力・薄肉への対応で解説しています。薄肉部については、アルミダイキャスト部品の薄肉歪み対策として多点で支える治具やツールパスの工夫も紹介しています。

分類8 鋳物部品の段取りと加工治具

鋳物部品の段取りと加工治具は、粗材をどう支え、何回の段取りで加工を終えるかを決める分類で、試作と量産で考え方が変わる点に注意が必要です。治具で支えられる形かどうかは、図面の形状で大部分が決まります。

表：鋳物部品の設計注意点チェックリスト（分類8 段取りと加工治具）

確認項目	なぜ必要か	不足時に起きる問題
治具で支えられる面・突起・穴があるか	鋳肌のばらつきがあっても安定して支える必要がある	支え方が決まらず、加工のたびに置き方が変わる
段取りの回数と工程をまとめられるか	段取りが減るほど基準の持ち替えによる誤差が減る	工程が分かれ、寸法の積み重ね誤差が大きくなる
試作と量産で治具を分けるか	試作は少数のため、量産と同じ治具を前提にしないことがある	量産に入ってから治具を設計し直し、立ち上がりが遅れる
ワークの着脱のしやすさ	着脱の手間や打痕の起きやすさが形状で変わる	着脱に時間がかかり、打痕などの外観不良が出る

段取りと治具は加工会社の領分と考えられがちですが、支えやすい形状を図面に織り込めるのは設計段階だけです。量産を見込む部品ほど、試作の段階から量産時の段取りを加工会社と話しておくと、切り替え時の見直しを減らせます。

分類9 鋳物部品の測定・検査性とトレーサビリティ

鋳物部品の測定・検査性とトレーサビリティは、加工した寸法を図面どおりに測れるか、不具合が出たときに範囲を特定できるかを確かめる分類です。測れない寸法は合否を判断できず、検査方法の取り決めが後回しになると出荷判定で迷います。

表：鋳物部品の設計注意点チェックリスト（分類9 測定・検査性とトレーサビリティ）

確認項目	なぜ必要か	不足時に起きる問題
図面の測定基準と加工の基準がそろっているか	同じ基準で加工と測定を行えば、合否の判断がぶれにくい	加工では合格でも、測定では不合格になる寸法が出る
三次元測定機などで測れる位置・向きか	プローブやゲージが届かない寸法は測定できない	測定方法が決まらず、検査工数が増える
気密（リーク）、容積、清浄度（コンタミ）、鋳巣の検査の要否と条件	鋳物特有の検査は、設備と判定基準を前もって用意する必要がある	量産直前に検査条件が決まらず、出荷判定が遅れる
鋳造ロット・加工ロットの識別方法（刻印の位置など）	不具合が出たときに対象範囲を絞り込める	対象範囲を特定できず、広い範囲の選別や回収が必要になる

当社が保有する測定設備と検査の考え方は、三次元測定機と経験10年以上の職人による目視検査の体制で紹介しています。

分類10 鋳物部品の粗材調達・二次加工・組付け・洗浄の工程分担

鋳物部品の粗材調達・二次加工・組付け・洗浄の工程分担は、どの工程を誰が担い、どの順番で行うかを決める分類で、図面の注記や仕様書に書かれないまま進みやすい項目です。分担が曖昧だと、工程の間で責任の所在や品質の基準が途切れます。

表：鋳物部品の設計注意点チェックリスト（分類10 粗材調達・二次加工・組付け・洗浄の工程分担）

確認項目	なぜ必要か	不足時に起きる問題
粗材を誰が手配するか（支給か、加工会社の手配か）	粗材の品質の窓口と、不良が出たときの連絡経路が決まる	粗材の不良が見つかったときに、誰が鋳造所と調整するかで止まる
二次加工（含浸、表面処理、熱処理など）の担当と順番	加工の前後どちらに入るかで、加工代や寸法の扱いが変わる	処理後の寸法変化や、処理の順番の誤りで手直しが出る
圧入・組付けの有無と担当	組付け後に加工や検査を行うかどうかが決まる	組付け後に寸法が合わず、部品単体の段階に戻って確認することになる
洗浄と清浄度の要求	切りくずや異物の残りが機能に影響する部品がある	清浄度の基準があいまいなまま出荷し、受入で指摘される

粗材の手配から加工・組付け・検査までをまとめて相談できる体制については、粗材手配から切削・圧入・組付け・検査までの粗加一貫で紹介しています。

鋳物部品の設計注意点で見落としやすい点と例外

鋳物部品の設計注意点で見落としやすいのは、抜き勾配や加工代を一律の数値で決めてしまうこと、鋳肌の寸法と加工した寸法で参照する規格を取り違えること、鋳造所と加工会社で基準の認識がずれることの3点です。いずれもチェックリストの項目は埋まっていても、中身の前提が食い違っているために起きます。

抜き勾配や加工代を一律の数値で決めない（JIS B 0403:1995の扱い）

抜き勾配や加工代は、鋳造方法・材質・寸法・鋳造所の方案によって適切な値が変わるため、他の部品の値や手元の表を一律に当てはめないことが基本です。鋳造品の寸法公差と削り代の考え方は、JIS B 0403:1995「鋳造品―寸法公差方式及び削り代方式」が定める方式です。日本規格協会のWebdeskでは、2025年に確認されたうえで有効な規格として掲載されています。図面で参照する場合は規格の名称と年版を明記し、どの等級を使うかを鋳造所と確認しておくと、解釈の違いを防げます。

ただし、例外もあります。岐阜県産業技術総合センターの研究報告では、砂型を3Dプリンタで造形する場合には、抜け勾配が不要になり得ることが示されています。試作で3Dプリンタ砂型を使い、量産で木型や金型に切り替える場合は、勾配の有無で形状と加工代が変わる点に注意が必要です。また、JIS B 0403の対応国際規格はISO 8062-3:2023として改訂されているため、今後JISが見直される可能性もあります。古い資料の数値表をそのまま転記せず、参照する規格の現行性を確かめてから使うと安全です。

鋳造品の寸法公差と加工寸法の普通公差で参照する規格が異なる

鋳造品の寸法公差と、加工した寸法の普通公差は、参照する規格が異なります。JIS B 0405:1991「普通公差―第1部：個々に公差の指示がない長さ寸法及び角度寸法に対する公差」は主に除去加工でつくる寸法を対象としており、鋳肌のままの寸法にそのまま当てはめるものではありません。

表：鋳物部品の鋳肌寸法と加工寸法で参照する規格の違い

寸法の種類	主に参照する規格	図面で確認したいこと
鋳肌のまま残る寸法（鋳造品の寸法）	JIS B 0403:1995「鋳造品―寸法公差方式及び削り代方式」	適用する等級と削り代の考え方を鋳造所と合意しているか
切削加工で仕上げる寸法	JIS B 0405:1991「普通公差―第1部」	個別に公差を書かない寸法に、どの公差等級を適用するか

一枚の図面に両方の寸法が混在するのが鋳物部品の特徴です。普通公差の注記が1つしかないと、鋳肌の寸法にも加工寸法の公差が当てはまるように読めてしまうため、どちらの寸法にどの規格を適用するかを書き分けておくと誤解を防げます。

鋳造所と加工会社で鋳物部品の加工基準の認識がずれる

鋳物部品の加工基準は、鋳造所が型を基準に考える位置と、加工会社が最初の位置決めに使う鋳肌の位置が一致していないと、図面どおりでも狙った加工ができません。鋳造所は見切りや型の基準から寸法を管理し、加工会社は鋳肌の基準面・基準穴から位置を出すため、同じ寸法でも見ている起点が違うことがあります。

このずれは、鋳抜き穴の位置や、加工代が場所によって偏る形で表に出ます。設計段階の相談から一部の公差緩和を提案した事例のように、設計段階から加工会社が図面を確認することで、無理な公差を見直せる場合もあります。鋳造所と加工会社が別々の会社であれば、型設計の打ち合わせに両者がそろう場を一度設けるだけでも、基準の認識をそろえやすくなるでしょう。

鋳物部品の設計注意点を友照工業と図面段階で確認できる理由

鋳物部品の設計注意点のうち判断に迷う項目は、鋳造と加工・検査の両方を見られる加工会社と図面段階で確認すると、粗材ができる前に手を打てます。友照工業は、40年以上にわたり完成車メーカー様やTier1部品メーカー様などと取引しながら、試作切削加工の技術を磨いてきました（自動車産業で磨いた試作切削加工の技術）。ここでは、本記事の10分類と関わる3つの体制を紹介します。

型設計段階から加工基準位置・鋳抜き穴を相談できる

加工基準位置や鋳抜き穴の扱いは、当社では型設計段階からご相談いただけます。当社は鋳型・鋳造を協力会社に委託していますが、鋳型製作・鋳造にも精通した加工会社であり、アルミダイキャスト・砂型鋳造品いずれも試作・量産の実績を持つ点が特徴です。加工基準位置の設定や鋳抜き穴の加工対応に加え、工具選定、コスト・納期の観点からも提案しています。分類5と分類6で挙げた確認項目は、まさにこの段階で決めておきたい内容です。

鋳物部品の粗材手配から検査までを粗加一貫で整理できる

鋳物部品の粗材手配から切削、圧入・組付け、検査、納品までを、当社は「粗加一貫」としてまとめて対応しています。粗材メーカー複数社からの調達ルートを持っているため、分類10で挙げた「粗材を誰が手配し、不良が出たときに誰が鋳造所と調整するか」という分担を、一つの窓口で整理できるのが利点です。工程の分担を図面段階で決めておけば、粗材・加工・組付けの間で基準が途切れにくくなります。

鋳物部品の測定設備と目視検査で検査性を確認できる

鋳物部品の検査性は、測定設備と検査の体制をふまえて図面段階で確認できます。当社は三次元測定機、表面粗さ測定機、形状測定機、真円度・円筒形状測定機を備え、リークテスト、燃焼室容積測定、コンタミ検査、鋳巣検査にも対応しています。外観については経験10年以上の職人による目視検査を行っており、常時6名の検査専任者が確認にあたる体制です。製造中は、一工程終わるごとに現場作業者がゲージ・マイクロメーター等で寸法を測定しています。分類9の「測れる寸法か」「鋳物特有の検査をどう行うか」は、こうした体制を前提にすれば具体的な形で相談できるでしょう。

鋳物部品の設計注意点に関連する技術情報｜個別の現象と対策

鋳物部品の設計注意点で挙げた個別の現象は、原因と対策を次の技術コラムで詳しく確認できます。チェックリストで気になった分類から読み進めると、必要な情報にたどり着きやすくなります。

表：鋳物部品の設計注意点と関連する技術コラム

現象・テーマ	関係する分類	詳しい記事
加工方法・残留応力・薄肉・加工代	分類4・5・7・8	アルミ鋳物・鋳鉄のマシニング・フライス加工
黒皮・チル層・工具摩耗	分類7	鋳物切削加工が難しい理由
鋳物の材料	分類2	鋳物・鋳造材料の種類
割れ・クラック	分類4・7	鋳物の割れ・クラックの原因と対策
鋳巣	分類4・7	鋳巣の原因と対策
穴あけ・深穴	分類6	鋳鉄・アルミ鋳物の穴あけ加工
ねずみ鋳鉄（FC材）	分類2・7	ねずみ鋳鉄（FC材）の切削加工におけるポイント